现如今汽车内饰件的重要生产工艺之一就是真空活化，大多数中高档车门内饰板的制作工艺是真空活化吸覆。真空活化机是汽车内饰件的重要生产方法之一，主要解决汽车表皮与骨架粘合耐用性，与热压覆合不同的是，真空活化是用真空活化机抽取真空，通过热量把胶水激活，使表皮紧贴骨架上，热压覆合是通过模具压力把表皮压在骨架上。

    车门内饰板的基材起骨架支撑作用，表皮为聚氯乙烯（PVC）压延膜，将表皮真空吸附到基材上。在实际生产中由于材料、工艺、环境等因素影响，产品会产生开胶、表皮破裂、褶皱、气泡等缺陷等质量问题。在此针对上述质量问题的产生原因提出相应解决方法。
　  1.工艺分析
真空吸复过程的主要影响因素有胶水活化温度、表皮温度、真空压力、保压冷却时间4个参数。
　  1.1 表面粘着力及胶水活化温度
　  胶水的粘接性能直接影响到粘结效果的好坏，在此选用的是西卡9539 胶水（SIKA9539）。将车门内饰板基材（PP 材料）通过火焰处理，使其表面张力达38 达因以上，再将西卡胶均匀喷涂在基材上，使胶水成点状分布（见图1）。根据胶水胶水活化温度在60℃，即西卡胶水在60℃时粘接力最好。
　  1.2 表皮温度
　  PVC 表皮温度是整个真空吸附过程的关键因素。PVC 表皮的适宜温度是由聚氯乙烯压延膜的性质和粘接剂的性质共同决定的。由PVC 表皮性质可知PVC 表皮的烘烤温度不能太高，高于160℃，PVC 表皮会发生分解，产生刺激性气味；也不能太低，太低则PVC 表皮不会有足够的软化变形"，达不到成型要求，合理的加热温度应该接近它的塑化温度。但不超过塑化温度。此外，由于PVC 表皮的热稳定性较差，要在烘烤中让PVC 表皮以较快的速度达到变形温度，在较短的时间内成型、冷却，对PVC 表皮保持其原有的特性有好处。
　  1.3 真空压力
    真空压力越大PVC 表皮与PP 基材的粘接效果越好，目前的真空泵很容易提供负压为0.09 MPa 以上的真空度，但由于连续生产过程的不连续性真空度会有很大波动，经验值是真空度不小于负压为0.08 MPa，且采用两个真空泵抽真空，且增加真空罐进行储气，以减小连续生产时真空度的波动。
　  1.4 保压冷却时间

　  PVC 表皮与PP 基材粘接需在一定压力下保持一段时间后才能有较高的初始粘接力，因此真空吸附必须经过保压冷却才能出模。由于此过程是在模具上完成的，保压冷却时间过长就会影响生产效率，过短又会影响粘接效果，易产生表皮与基材分离的缺陷。